"Инвестгазета" выбрала три проекта украинского бизнеса, которые позволяют эффективно использовать ресурсы и снижать вредное воздействие на экологию страны.

Все в дом – "Оболонь"

Пивная отрасль — одна из самых ресурсозатратных. В среднем на литр готовой продукции тратится около пяти литров воды. Корпорация "Оболонь" решила изменить статистку, запустив в 2012 году проект по повторному использованию воды, который позволяет экономить около 500 тыс. тонн ресурса ежегодно.

На качество продукции это не влияет — вода используется исключительно для мытья оборудования и стеклянных бутылок. Теперь расход воды на "Оболони" почти в два раза меньше — 2,7 литра на литр пива или лимонада.

При этом предприятия корпорации заботятся и об окружающей среде. Два завода — в Киеве и Фастове — оснастили установкой по переработке СО2, который образуется в процессе брожения пива. Газ перерабатывается в жидкую фракцию, то есть не выбрасывается в атмосферу, а используется в производстве. Например, для создания газированных напитков.

Но вторичным использованием газа и воды компания не ограничивается. Раньше на предприятиях "Оболони" скапливалось много отходов. Чтобы решить проблему загрязнения территорий и уменьшить расходы на вывоз отходов пивоварения, компания начала перерабатывать пивную дробину — гущу, образующуюся при выработке сусла из ячменя и солода. "Оболонь" превращает ее в сухие гранулы — экологически чистый корм для скота, который идет на экспорт. Почти 70% всех произведенных гранул было продано в ЕС и Израиль.

Установка по производству сухих гранул работает на киевском заводе с апреля 2008 года. Она может перерабатывать до 700 тонн сырой дробины в сутки. При этом для сушки используется вторичный пар, который образуется при охлаждении воды. Этот проект помогает корпорации экономить около 35 тыс. куб. м природного газа ежемесячно. В 2013 году на "Оболони" было утилизировано почти 26 тыс. тонн пивной дробины. Это на 5% меньше, чем в 2012-м — рынок пивоварения просел, и "Оболонь" сократила производство. Всего за пять лет компании удалось выйти на показатель в 91% переработки отходов пивного производства.

Но самым первым проектом безотходного производства "Оболони" была переработка ПЭТ-тары. Этот проект корпорация запустила еще в 2002 году. Спустя шесть лет компания основала в Александрии первое в Украине производство бандажной ленты из переработанного пластика. За год на этом предприятии утилизируется более 30 млн. пластиковых бутылок. Всего за время работы переработано почти 8 тыс. тонн ПЭТ-тары. "Для нас переработка отходов — целостный процесс, в котором все технологии взаимосвязаны и направлены на минимизацию влияния производства на окружающую среду", — объясняет количество проектов Людмила Стеценко, КСО-менеджер корпорации "Оболонь". Всего в прошлом году компания переработала и повторно использовала 96% отходов — от макулатуры до органического мусора.

Зеленые заправки

"Концерн Галнафтогаз" — одна из крупнейших компаний в Украине, которая занимается реализацией топлива через сеть АЗС "ОККО". Она насчитывает 402 заправочные станции и присутствует в каждой области страны. Несмотря на то что на первый взгляд экологичные заправки — это оксюморон, эта сеть делает все, чтобы уменьшить вредное воздействие на окружающую среду. "Зеленые" проекты "ОККО" начались в 2008 году, когда президент "Концерна Галнафтогаз" Виталий Антонов подписал декларацию Go Green, инициированную представительством Глобального договора ООН в Украине.

После этого компания не только откорректировала свое мировоззрение, но даже визуально поменялась. Когда в 2011 году было принято решение о редизайне заправок "ОККО", то в новом формате стали доминировать более "экологичные" цвета — зеленый и белый. Одновременно компания стала заменять обычное освещение на светодиодное. Это позволило достичь двух целей: сократить потребление энергии и сэкономить средства. С 2011 года все новые заправки работают на светодиодах, а старые постепенно переоснащаются.

Только в 2013 году светодиодные светильники были установлены на 110 АЗС. На это потратили более 9 млн. грн. Общая мощность установленного светодиодного оборудования — 384 кВт. Это в два раза меньше мощности старых ламп. Благодаря новым светодиодам сеть сможет экономить 2,5 млн. грн. на оплате электроэнергии и окупит вложения менее чем за четыре года. Кроме того, светодиоды более безопасны для окружающей среды. Их проще утилизировать и они не содержат ртути и свинца, в отличие от люминесцентных ламп.

Но на этом проекте "ОККО" не остановилась, решив использовать еще и экологически чистую энергию солнца. "Использование альтернативных источников энергии вписывается в нашу стратегию Go Green, полезно для компании, интересно для клиентов и лояльно по отношению к окружающей среде", — поясняет внедрение новых инициатив Александр Гегедиш, вице-президент сети АЗС "ОККО". На двух заправках в Крыму были установлены солнечные коллекторы — в 2012 году в Алупке и в 2013-м в Ялте. За год работы гелиоколлектор в Ялте сгенерировал более 4 тыс. кВт-ч тепловой энергии. Ее использовали для нагрева воды на заправке и обогрева помещения.

"Солнце — самый экологичный источник замены электроэнергии. Используя его ресурс, мы не вмешиваемся в экосистему края и не вредим природе", — говорит Ирина Миронова, менеджер по устойчивому развитию сети АЗС "ОККО". Использование гелиоколлекторов сократило затраты на обогрев и предотвратило вредные выбросы в атмосферу, которые образовываются при использовании других энергоносителей.

Сегодня забота об окружающей среде является одной из четырех корпоративных ценностей "Концерна Галнафтогаз". На "ОККО" продолжают экспериментировать с альтернативными источниками энергии. В конце 2012 года на одной из заправок во Львовской области установили тепловой насос, который аккумулирует тепло от глубинных пластов грунта. С начала эксплуатации он выработал почти 40 тыс. кВт-ч тепловой энергии. С помощью теплового насоса была полностью обеспечена потребность заправочной станции в горячей воде, а также работа кондиционеров в помещении станции. При этом использование насоса требует на 75% электроэнергии меньше, чем необходимо для обогрева или охлаждения традиционным способом.

За чистое небо

Химическая отрасль — одна из самых опасных: ежегодные выбросы только СО2 составляют около 12 млн. тонн. В 2010 году на черкасском предприятии "Азот" решили максимально минимизировать свое воздействие на окружающую среду. Для этого заводу пришлось модернизировать производство, вложив в это около 60 млн. грн. В результате "Азот" сократил выбросы пыли аммиачной селитры на 60 тонн в год, углеродов — на 1,1 тонны в год, диоксида азота — на 110 тонн в год, аммиака — на 5 тонн в год. Теперь, по данным промышленно-санитарной лаборатории "Азота", фактическая концентрация аммиака в заселенной зоне составляет 70% от допустимой нормы, диоксида азота — 60%, а оксида углерода — 30%.

"Снижение воздействия на природу — один из приоритетов нашей корпоративной ответственности", — говорит Александр Халин, генеральный директор холдинга Ostchem, в который входит черкасский "Азот", подчеркивая, что кроме социальной значимости, такие проекты повышают конкурентоспособность продукции предприятий на мировых рынках. Например, получение "Азотом" сертификата экологического менеджмента ISO 14001 позволило компании принимать участие в международных тендерах. На многие тендеры уже допускаются исключительно компании, обладающие сертификатами, подтверждающими экологичность производства.

Еще одно предприятие Group DF — Крымский содовый завод, крупнейший производитель кальцинированной соды в Украине — в начале 2014 года завершил реализацию крупнейшего экологического проекта — строительства когенерационной установки (КЭУ). Она производит электрическую и тепловую энергию, которая идет на нужды предприятия, позволяя одновременно снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу. С 2008 года, когда была запущена первая очередь КЭУ, выбросы Крымского содового завода снизились почти на треть. Сейчас, когда установка запущена полностью, в компании ожидают, что выбросы диоксида азота снизятся на 27%, а оксида углерода — на 35%.

Этот проект обошелся материнской компании Group DF более чем в 200 млн. грн. Но срок окупаемости когенерационной установки составит всего около четырех лет. Ведь за счет производства электроэнергии и утилизации тепла дымовых газов чистый годовой экономический эффект, по прогнозам председателя правления Крымского содового завода Владислава Шмелькова, составит 45,8 млн. грн. в год. "Установка не только снижает валовые выбросы в атмосферу, но и позволяет на 80% обеспечить предприятие собственной электроэнергией", — объясняет Шемельков. При этом потребление природного газа на заводе сократится на 11%.

Но есть у группы и проекты, которые не дают никакого экономического эффекта. Например, восстановление плодородного слоя земель после разработки месторождений. Горнодобывающие предприятия Group DF на месте карьеров сажают лес, образуют водоемы. Так, с начала работы Иршанского горно-обогатительного комбината было рекультивировано и возвращено почти 4 тыс. га нарушенных земель.